دستگاه های پودر پرکن یا پرکن پودری دارای مکانیزم های مختلفی جهت پرکردن مواد پودری میباشند که در بهبود فرآیند صنعت بسته بندی نقش به سزایی دارند ، و در دو مدل اتومات و نیمه اتومات با سیستم پرکردن وزنی ، تایمری و حجمی ساخته میشوند .این دستگاه قابل استفاده در صنایع غذایی ، دارویی و شیمیایی را دارد.
- انواع پودرهای صنایع غذایی ( انواع ادویه -پودر ژله و شیرینی – پودر دسر و ژلاتین – پودر کیک )
- انواع پودرهای شوینده ( پودر های دستی و ماشینی )
- انواع پودر های کشاورزی ( آهن و ان پی کا )
- انواع پودر های دارویی
ماشین سازی به آفرین طراح و سازنده انواع ماشین آلات بسته بندی و پرکن پودری اتوماتیک و نیمه اتومات
دستگاه پرکن پودری نیمه اتومات
دستگاه پرکن پودری دستی یا نیمه اتومات یکی از انواع پرکن های است که با توجه به عملکرد ساده و کم حجم تر راندمان خوبی در کارگاه های بسته بندی مواد پودری دارد . نحوه استفاده و کارکرد این دستگاه به گونه ایست که ابتدا میبایست مواد پودری را بوسیله دستگاه انتقال پودر یا به روش دستی داخل مخزن دستگاه انتقال داد سپس میزان و حجم مورد نظر مواد پودری را با توجه به مکانیزم طراحی شده برای دستگاه ( تایمری یا وزنی ) با فشردن پدال یا کلید دستی به داخل ظرف مورد نظر پر کرد . دستگاه پرکن پودری طراحی و ساخته شده در ماشین سازی به آفرین از جنس استنلس استیل میباشد و دو الکتروگیربکس مجزا برای دستگاه تبیه میشود ، یکی برای همزن مواد و دیگری برای اوگر یا ماردون ، جهت انتقال مواد از داخل قیف به ظرف مورد نظر میباشد .
دستگاه پودر پرکن اتومات
دستگاه پرکن پودری اتوماتیک قابل استفاده درخطوط بسته بندی انواع قوطی و ظرف جار میباشد . این دستگاه قابل اتصال به دستگاه انتقال پودر ، جهت پر کردن قیف دستگاه بطور مداوم و همچنین دارای نوار نقاله و نگهدارنده ظروف و قوطی روی ریل میباشد .این ماشین بنا به نیاز مشتری میتواند دارای میکسر پودری و انتقال دهنده پودری باشد.
قیمت دستگاه پرکن پودر
قیمت دستگاه پودر پرکن به عواملی بستگی داری
- اتومات یا نیمه اتومات بودن
- جنس دستگاه
- تابلو برق فرمان دستگاه
- سیستم توزین دستگاه ( لودثلی یا تایمری )
مشخصات فنی دستگاه پرکن مواد پودی
- شاسی از قوطی آهن یا آستیل
- کاور دستگاه از استیل یا آهن با روکش رنگ
- تمامی اجزاء در تماس با مواد (قیف ، آگر فنجونی ،هم زن ) از جنس استیل ۳۰۴
- دارای سه متر نوار نقاله مجهز به اینورتر جهت تنظیم دور موتور
- تابلو برق از جنس پلی استر مجهز به PLC
- دستگاه دارای هم زن
- سیستم پرکردن وزنی
منظور از جریان پذیری پودر چیست
هنگامی که یک مقدار از پودر را بر روی یک کاغذ می ریزید و آن را تکان می دهید مشاهده می کنید که قسمتی از آن به سادگی جا بجا می شود. در صورتی که یک پودر دیگر را امتحان کنید متوجه می شوید که میزان حرکت پودرها با همدیگر تفاوت دارد. در حقیقت این موضوع با جریان پذیری پودر در ارتباط است. فرایند جریان پذیری به عنوان سهولت حرکت پودرها بر روی همدیگر شناخته می شود.
فاکتورهای موثر بر جریان پذیری پودرها
ویژگی های جریان پذیری پودر به شکل مستقیم با ویژگی های متریال و همچنین موقعیت خاص پردازش در سیستم جا به جایی ارتباط دارد. در نهایت برای چنین سیستمی پیچیده ای واحدی را در نظر می گیرند که برای توصیف جریان پودر استفاده می شود. این واحد ها امکان دارد واقعی نباشند و اطلاعات لازم را برای جریان پذیری ارائه ندهند. پارامترهای مختلفی در جریان پذیری پودر دخالت دارند که شامل موارد ذیل است:
- اندازه ی ذرات : بهتر است که اندازه ی ذرات به همدیگر نزدیک باشند و اختلاف چشمگیری در بین آن ها وجود نداشته باشد.
- چگالی ذرات پودرها
- توزیع اندازه دانه ها : اغلب شنیده می شود که توزیع سایز ذرات باید به شکل گاوسی گزارش شود. هدف از توزیع گاوسی این است که مواد در اندازه های مختلف به شکل یک بازه قرار دارند. در این موقعیت هم مواد ریز وجود دارد هم مواد درشت وجود دارند اما اکثریت ذرات باید در اندازه ی متوسط باشند. در این حالت است که جریان پذیری پودرها به میزان قابل توجه ای افزایش پیدا می کنند.
- در صورتی که همه ی ذرات از اندازه ی یکسانی برخوردار باشند میزان جریان پذیری تا حد زیادی کاهش پیدا می کند. لازم به ذکر است که بدانید نمودار گاوسی به صورت تک قله ای می باشد. این نمودار به عنوان بهترین گزینه برای تشخیص جریان پذیری در پودر ها شناخته می شود. این در حالی است که نمودار توزیع اندازه ی یکسان به شکل یک خط راست می باشد و نتیجه ی مطلوبی را به کاربران نشان نمی دهد.
- مساحت سطحی
- شکل ذرات : بهترین حالت که موجب بهبود عملکرد و خصوصیات جریان پذیری پودر ها می شود این حالت است که ذرات پودرها به شکل کروی باشند. در صورتی که ذرات به صورت گوشه دار، یا سوزنی باشند. نمی توانند به سادگی بر روی یکدیگر حرکت کنند و این امر باعث کاهش جریان پذیری می شود. با توجه به اینکه در بیشتر صنایع داشتن شکل کروی برای پودرها در اولویت است شیوه های مختلفی برای کروی کردن ذرات به وجود آورده اند. مهم ترین روشی که برای کروی کردن ذرات وجود دارد روش اسپری کردن درایر یا خشک کن حرارتی می باشد.
